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液压齿轮泵的工作元咧和选用考虑因素

2022-07-07 02:20:36
作者:诺一齿轮油泵

液压齿轮泵的主动齿轮由马达驱动旋转时,齿脱离咬合的一侧,密封容积变大时从油箱吸油,齿进入咬合的一侧,密封容积变小时排油是液压齿轮泵的工作原理。泵的前后盖和泵体由两个定位销定位为17。为了确定齿轮灵活旋转,同时确定泄漏小,齿轮端面和泵盖之间应有适当的间隙。齿顶与泵体内表面之间的间隙(径向间隙),由于密封带长,齿顶线速度形成的剪切流与油液泄漏方向相反,因此对泄漏的影响小,齿轮受到不平衡的径向力后,齿顶与泵体内壁相撞,径向间隙稍大。

液压齿轮泵当泵的主动齿轮按照箭头方向旋转时,液压齿轮泵的右侧(吸油腔)齿轮脱离咬合,齿轮齿从齿间退出,增大密封容积,形成局部真空,油箱中的油液在外部大气压的作用下,通过吸油管道、吸油腔进入齿间。随着齿轮的旋转,吸入齿间的油液被带到另一侧,进入压油室。此时轮齿进入咬合,使密封容积逐渐减小,齿轮间部分油液挤出,形成液压齿轮泵的压油过程。齿轮咬合时,齿向接触线分离吸油腔和压油腔,发挥配油作用。

液压齿轮泵的工作原理分离三片结构,三片是指泵盖4、8和泵体7,泵体7内装有一对齿数相同、宽度和泵体接近、咬合的齿轮6,齿轮和两端盖和泵体形成密封室,齿轮的齿顶和咬合线将密封室分为两部分,即吸油室和压油室。两个齿轮分别用键固定在滚筒轴承支撑的主动轴12和从动轴15上,主动轴由马达旋转。

液压齿轮泵的维修

1、仔细检查所有零件,任意微小的毛刺都应该清理干净。然后清洗沥乾待装。

2、上螺钉时应对角线,均匀地轮回加力,能使用扭力扳手,不可一次将某一螺钉上紧,以免某个零件局部变形,使齿轮泵磨损严重或咬死;后,在各科螺钉上时,一面紧,一面用手盘动轴伸,不应受力不均匀或卡滞的情况。

3、修补高压齿轮泵装配之前,应对其间隙进行测量。采用带间隙补偿结构的中高压齿轮泵,轴向间隙为0.025~0.06min;中低压齿轮泵(或电机)无间隙补偿的,其轴向间隙为0.010~0.020min。轮齿与泵体径向间隙在0.050~0.0160min。

4、将干净的液压油注入装配好的齿轮泵,对配合部位进行润滑。

5、装配时,按拆卸逆序依次将所有零件组装起来,不可用铁锤敲打,在装定位销、前后泵盖时,只能用木锤轻轻将其击打就位,注意不能把杂质倒出,装入轴向内,不能用铁锤敲打,不能用铁锤敲打,不能装定位销,前后泵盖都要用木锤轻敲。

6、除按上述相关条款执行外,应对摆线齿轮泵的关键部件进行检查,检查内容如下:检查定、转子或内外转子间表面啮合运动、疲劳、气蚀麻点或剥落等现象,应检查其表面是否有磨损。

7、检查转子内花键、输出轴内花键、渐开线花键轴等扭矩传递部分的磨损情况。磨损量大,影响力矩传递精度,需愈换。

8、齿轮泵装上后,应按11.8.2c、d、e等条款进行操作,确认无异常,方可投入使用。

检查转子两面与相对滑移的表面,如有固定间隙的前后盖、流盘、端面配流的前后侧板等部件摩擦表面的磨损情况,以及间隙变化情况,凡摩擦面出现严重拉伤或者,需替换零件或换泵。如果表面光洁良好,但间隙因磨损而增大,体积速率降低。如果输出力矩减小,影响泵的正常工作,则可对磨损面进行镀硬铬抛光,或对磨面进行磨削修理,以保持原间隙大小;对于轴配流摆线齿轮泵,一旦其配流部分磨损,同样可对配流轴进行镀硬铬修理。

齿轮泵要平稳工作,齿轮啮合的重合度大于1,于是总有两对齿轮同时啮合,并有一部分油液被围困在两对轮齿所围成的封闭容腔之间。这个封闭的容腔开始随着齿轮的转动逐渐减小,以后又逐渐加大。封闭腔容积的减小会使被困油液受挤压而产生很高的压力,并且从缝隙中挤出,导致油液发热,并致使机件受到额外的负载;而封闭腔容积的增大又造成局部真空,使油液中溶解的气体分离,产生气穴现象。这些都将产生强烈的振动和噪声,这就是齿轮泵的困油现象。

危害:径向不平衡力很大时能使轴弯曲,齿顶与壳体接触,同时加速轴承的磨损,降低轴承的寿命。去掉困油现象方法:通常是在两侧盖板上开卸荷槽,使封闭腔容积减小时通过左边的卸荷槽与压油腔相通,容积增大时通过右边的卸荷槽与吸油腔相通。

齿轮泵在选用时要考虑哪些?

1、对输送腐蚀性介质的泵,要求对流部件采用不易腐蚀性材料,如YCB型圆弧齿轮泵,对输送含固体颗粒介质的泵,或含固体颗粒多的介质,要求对流部件采用抗磨材料,需要时轴封用采用清洁液体冲洗。

2、经济上要综合考虑到设备费、运转费、维修费和管理费的总成本较低。

3、使所选泵的型式和性能符合装置流量、扬程、压力、温度、汽蚀流量、吸程等工艺参数的要求。

4、机械方面性不错、噪声低、振动小。

5、齿轮泵具有转速高、体积小、重量轻、速率不错、流量大、结构简单、输液无脉动、性能平稳、容易操作和维修方便等特点。

6、需要达到介质特性的要求。对输送易燃、易爆不好的或贵重介质的泵,要求轴封或采用无泄漏泵,如磁力驱动泵、隔膜泵、屏蔽泵。